Accredia (Ente Italiano di Accreditamento) si è espressa: da gennaio 2023 non è più possibile eseguire le prove pratiche per gli esami per la Certificazione dei posatori liv 4 Caposquadra e dei posatori liv 3 Senior da remoto (online) ma dovranno prevedere sessioni d’esame esclusivamente in presenza (live).

LegnoLegno ha in calendario DATE DISPONIBILI per gli esami in presenza e per il Corso per Posatori liv 4 Caposquadra on-line e liv 3 Senior, propedeutico all’esame.

Per ulteriori informazioni sugli esami scrivi a esami@legnolegno.it – 0522 733018 – Oppure compila il form a fondo pagina, ti contatteremo al più presto.

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Allo stesso tempo possono essere effettuati isolamenti a cappotto che performano le murature e impianti tecnologici che abbattono gran parte dei consumi. Tanto più che la maggior parte degli edifici industriali e commerciali, da riqualificare, sono veri e propri energivori.

In questo caso studio affronteremo la riqualificazione energetica di un fabbricato industriale e commerciale sito in Toscana, a Lucca. Noi di Diemme Infissi® ci siamo occupati dei 108 mq di infissi necessari alla chiusura del fabbricato. Sulla base del progetto energetico, abbiamo progettato tutti i serramenti nelle varie tipologie previste.

Una scelta che rende onore all’Azienda. Questo intervento è stato gestito nel periodo Covid 2020-2021, con tutte le difficoltà del caso.

I lavori sono iniziati a Maggio 2020, in piena pandemia Covid 19, e con le limitazioni imposte dallo stato. Ricordo ancora il primo sopralluogo, quando ci tenevamo a distanza e stavamo con guanti e mascherina. I lavori sono terminati a Maggio 2021 con l’insediamento dell’Azienda in pianta stabile e il collaudo di tutti gli infissi.

Sono intervenuti 100 Tecnici, provenienti da 23 imprese locali, che hanno impiegato 45 settimane a riqualificare una superficie coperta di 1080 mq di fabbricato e di 2850 mq di area a verde. Compresi i parcheggi e le aree esterne, la proprietà misura 5600 mq.

Il progetto energetico dell’involucro.

Senza entrare nel merito della parte impiantistica, e rimanendo concentrati sull’involucro, vediamo insieme quali sono stati gli interventi delicati che abbiamo dovuto affrontare. Le esigenze del Progettista erano molto chiare, come il risultato da ottenere.

Un progetto come questo, composto da 108 mq di infissi, richiede una serie di studi preliminari che necessitano di attenzioni specifiche e puntuali. Abbiamo lavorato in modo minuzioso sulla definizione e sulla progettazione di tutti i componenti a vetro.

La parte della posa in opera degli infissi è stata affrontata con un progetto preliminare che abbiamo redatto in Diemme. Abbiamo tenuto di conto una serie di aspetti che ci hanno supportato nella gestione dell’intero intervento.

L’analisi degli infissi e della posa in opera si è basata principalmente su questi aspetti:

1. Lo stato di fatto del fabbricato e le tipologie di infissi applicabili/adattabili;

2. le variazioni dimensionali e gli adattamenti dei vani dove alloggeranno i nuovi infissi;

3. il sistema di apertura e di ricambio aria, fondamentali per la corretta funzionalità;

4. le esigenze legate ad una richiesta di design minimale e di un colore specifico;

5. i materiali e le loro caratteristiche statiche;

6. la corrispondenza tecnica con quello che serve per rientrare nei parametri energetici di progetto.

7. l’integrazione con l’isolamento a cappotto esterno;

Non potendo presidiare continuamente il cantiere, anche per motivi di sovrapposizione nel periodo Covid, abbiamo lavorato molto di più sulla parte “del prima”. Ci siamo posti tutte le problematiche che potessero emergere durante le lavorazioni degli operatori di cantiere ed abbiamo cercato di affrontarle prima. Attività che richiede tempo e concentrazione ma si rivela sempre la strada migliore.

I controtelai monoblocco su 4 lati ci hanno consentito di impostare tutti i vani grezzi che l’impresa doveva predisporre. Allo stesso tempo, gestendo l’estrusione del monoblocco verso l’esterno, abbiamo potuto dare al cappottista la dima perfetta per congiungersi in modo efficace.

Il progetto prevedeva che tutti gli infissi avessero dei grandi imbotte esterni che si estrudevano verso l’esterno.

Il controtelaio monbolocco si è prestato magnificamente al rivestimento con apposite lamiere che hanno creato l’effetto desiderato.

I profilati di alluminio hanno una colorazione dedicata. Su di essi sono state collocate delle lame che si estendono verso l’esterno e che hanno una doppia funzione:

1. La prima funzione è legata al design che conferiscono alla facciata principale:

2. la seconda funzione consiste nell’ombreggiare una parte dei vetri quando il sole è in una determinata posizione.

Per gli infissi abbiamo scelto profili Schüco AWS/ADS 65, per la facciata continua abbiamo scelto il sistema Schüco FWS 50 e per le schermature abbiamo scelto le Tende K-Zip di Palagina.

La scelta dei fornitori è stata determinante per la gestione ed il risultato di questo cantiere virtuoso. In un periodo complesso come quello del Covid, siamo stati affiancati in modo impeccabile da tutti i nostri Partner.

La posa in opera e gli operatori di cantiere

Materiali di posa in opera conformi alla Norma UNI 11673-1 e posatori certificati EQF4 come previsto dalla Norma UNI 11673-2, hanno completato il quadro delle garanzie.

Ci siamo occupati del coordinamento dell’impresa edile che ha predisposto i vani di posa dei controtelai monoblocco. Il Geom. Andrea Spaccamiglio, responsabile Tecnico Diemme Infissi®, ha seguito tutte le fasi di questo importante intervento.

I nostri Tecnici interni hanno eseguito la posa in opera di tutti i controtelai e di tutte le predisposizioni previste dal progetto. Preferiamo da sempre avere la piena coordinazione di tutte le lavorazioni, incluse le predisposizioni e la posa in opera dei controtelai.

In questo modo abbiamo una completa padronanza delle lavorazioni e possiamo assumerci la responsabilità senza nessun dubbio sull’esecuzione.

I prodotti di posa che sono stati utilizzati sono certificati e conformi al progetto che abbiamo definito in partenza.

I controtelai monoblocco sono stati installati con viti di fissaggio di apposita dimensione e con tolleranze di posa minime. La schiuma poliuretanica utilizzata assolve le prestazioni richieste.

Tutte le murature sono state rettificate per consentirci una posa in opera corretta e l’applicazione di una quantità minima di schiuma.

Il giunto primario (lato interno) è stato raccordato alla muratura con una membrana freno vapore. Nel lato esterno abbiamo applicato una membrana traspirante con tenuta acquaaria-vento.

Il giunto secondario è stato gestito mediante l’installazione di 2 nastri termo espandenti.

Sulla battuta del telaio è stato gestito con un nastro BG1. La costa del telaio è stata invece dotata (sui 3 lati) di un nastro termo espandente multifunzione (MF1).

Il quarto lato, che nel controtelaio è stato gestito con un sottobancale di 110 mm, ha visto l’applicazione di un nastro a celle chiuse al quale è stato addossato un sigillante di tipo Ms Polimer colorato. Sia sul lato interno che su quello esterno.

Relativamente alla facciata continua sono stati utilizzati materiali specifici di fissaggio e di isolamento all’acqua.

Il fabbricato ha raggiunto l’obiettivo prefissato nel Progetto Energetico ottenendo la Classe A4. Un risultato molto importante poiché difficilissimo da ottenere in fabbricati ad uso industriale. Solitamente, quando si parla di classificazione energetica, si parla di civili abitazioni che hanno metrature e dimensioni molto più semplici da gestire.

Ottenere questi risultati su un fabbricato industriale dovrebbe far riflettere i proprietari di immobili simili e, magari, incentivarli a riqualificare i propri.

Sicuramente sarebbe stato più semplice costruire una nuova sede, partendo da zero, ma non sarebbe stata un’operazione di riciclo e riuso.

Costruire da zero una nuova sede avrebbe imposto la cementificazione di un’area molto importante.

Come nella parabola del colibrì, se ognuno di noi pensasse al concetto di riciclo e riuso, si potrebbero ottenere tantissimi immobili riciclati e riqualificati, evitando molte cementificazioni. Ottenendo comunque prestazioni e consumi di tutto rispetto.

Ringrazio la committenza che ci ha dato la possibilità di effettuare questo importante intervento, Officine 3076 Amerigo Giannoni ed il suo staff e tutto lo staff Diemme Infissi® che ogni giorno lavora con la massima dedizione per portare risultati garantiti ai nostri clienti.

Committente: Isola SPA
Progettisti: Quiriconi Progetti società di ingegneria – Studio Natalini

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È stato recentemente proposto ad ACCREDIA, da parte di un organismo di certificazione, di sottoporre tale processo di posa a certificazione.

Sicuramente ciò rappresenterà un ulteriore tassello di controllo del processo di posa di parte terza a beneficio del comparto dei serramenti e del committente, se eseguito con la dovuta diligenza, competenza e chiarezza da parte degli organismi che vi prenderanno parte.

Nei prossimi mesi saranno definite le migliori procedure da parte degli Organismi di certificazione, che costituiranno lo schema di certificazione per tale processo di posa che ACCREDIA approverà a beneficio di tutti.

Ad oggi sul mercato nazionale tale processo di posa è governato dalla conformità al marchio volontario POSA QUALITA’ promosso dalle principali associazioni di categorie presenti sul territorio nazionale.

Sicuramente chi ha già aderito al marchio POSA QUALITA’ sarà agevolato nel mettere il cappello delle “certificazione” sul processo di posa già qualificato.

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In altre parole, tale tecnologia consente di individuare quelle anomalie genericamente definite come “ponti termici”, nei casi in cui tali difetti comportino, nel breve termine, scarse performance del sistema serramento e, nel lungo periodo, anche danni più rilevanti.

Senza entrare nel merito delle teorie della termodinamica, è comunque corretto definire il calore come “energia in transito”; tale transito non avviene in maniera casuale, ma secondo precise leggi fisiche.

Tale materiale diventa quindi un favorevole ponte di passaggio per il calore: un “ponte termico”, appunto.

A questo punto però sorge un problema: immaginiamo di osservare un muro all’interno di una abitazione.

Tale parete presenterà, sulla sua superficie, una serie infinita di temperature differenti, talora anche con differenze molto significative tra un punto e un altro.

Ma, purtroppo, l’occhio umano non riesce a cogliere queste differenze. Certo, si potrebbe utilizzare un termometro, sia esso da contatto o no, ed effettuare una serie infinita di misure punto per punto sulla parete… scelta alquanto disagevole. Oppure, per rilevare cosa è più caldo e cosa è più freddo, ovvero per individuare eventuali difetti che evidenzino la presenza di ponti termici, è possibile utilizzare una tecnologia in grado di sopperire alla mancanza di questa capacità del nostro occhio.

Tale tecnologia è quella dell’infrarossi: con l’utilizzo di apposite macchine dette “termocamere” è possibile analizzare un oggetto, o un sistema più complesso, sulla base della sua temperatura. Semplificando, usare una termocamera è come avere un occhio che non osserva più secondo la luce, ma secondo il calore.

Dietro queste opportune semplificazioni vi sono però, come è facile immaginare, teorie molto complesse, le quali si traducono anche in una costante evoluzione sul mercato delle strumentazioni che su tali teorie si basano.

Tale complessità si riflette in due aspetti di enorme importanza.

Il primo è la necessità di conoscere e distinguere sul mercato prodotti molto diversi. Il range di prezzo, e quindi di livello di performance di tali macchine, è estremamente ampio. Si passa da alcune centinaia di euro ad alcune decine di migliaia. È indiscutibile quindi che ci si può imbattere in oggetti profondamente diversi per i quali una comparazione ha senso solo a determinate condizioni.

Il secondo, se vogliamo conseguente al primo e sicuramente più rilevante, è la capacità dell’operatore che esegue il test. La norma richiede infatti che la conduzione di un test termografico per la verifica della prestazione termica della posa in opera dei serramenti sia eseguita da personale certificato secondo una norma internazionale (ISO 9712 “Prove non distruttive – Qualificazione e certificazione del personale addetto alle prove non distruttive” per verifiche termografiche con metodo dell’infrarossi).

Pertanto, alle sempre più frequenti domande del tipo: “Nella mia casa è stata fatta una termografia e si vedono parti fredde intorno al serramento. Come mai? La posa è stata quindi eseguita in modo non corretto?”.

La primissima cosa da fare è verificare le competenze di chi ha eseguito il test e qual è lo strumento che è stato utilizzato. Non sono rari, infatti, i casi in cui molti contesti di verifica possono indurre in errori talora anche grossolani, e tali “abbagli” possono vedere protagonisti anche operatori molto esperti.

Alla luce di questo, è necessaria una attenta attività di “post produzione” in maniera del tutto analoga a quello che avviene nell’ambito della fotografia.

Ma attenzione: alcuni dei parametri su cui si basa il test risultano immodificabili una volta acquisiti.

Pertanto, non tutto può essere oggetto di successiva elaborazione, e ciò rende ancora più necessario che il test sia eseguito da personale formato.

Come si prepara il sito che deve essere oggetto di test termografico? Quali requisiti deve avere affinché restituisca misure significative?

Abbiamo detto che il calore è energia in continuo movimento. Ma perché questo movimento avvenga, c’è bisogno che vi sia uno “squilibrio” tra qualcosa di caldo e qualcosa di freddo. Ancora una volta col beneficio della semplificazione, se pongo a contatto due corpi che hanno la stessa temperatura, tra di loro non si innescherà alcun flusso di calore in quanto i due corpi si trovano in condizione di equilibrio termico.

Non appena questa condizione cambia, il calore si muoverà spontaneamente dal corpo più caldo a quello più freddo.

Ecco che allora, per verificare il sistema di posa di un serramento e l’eventuale presenza di ponti termici, è necessario che la misura avvenga quando il calore è in movimento, e tale condizione si ottiene quando la temperatura interna e quella esterna differiscono. Più la differenza tra le due è significativa, più tale movimento di calore sarà rilevante. Per questo motivo, la norma indica una differenza minima di temperatura tra l’interno e l’esterno dell’involucro oggetto di test termografico.

Ne consegue che, al fine di ottenere dei “buoni” termogrammi, è prassi che i test termografici vengano condotti nel periodo invernale quando, all’esterno, le temperature si mantengono al di sotto di determinati valori. Inducendo artificialmente all’interno temperature relativamente elevate attraverso l’impianto di riscaldamento, se presente, o qualsiasi altra macchina in grado di produrre calore, si genera quella significativa differenza di temperatura interno/esterno che innesca il regime di moto del calore.

Altro fattore di non poco conto è il tipo di moto che viene innescato. Le verifiche infatti restituiranno dei termogrammi tanto più efficaci quanto più lo scambio di energia tra interno ed esterno avviene in maniera regolare. Per questo motivo è opportuno iniziare a riscaldare l’ambiente interno abbondantemente prima dell’orario in cui è previsto il test termografico: in questo modo si libera il campo da ogni affezione dovuta alla transitorietà del regime ed il test termografico sarà così effettuato quando il moto del calore avverrà in un modo che, con buona approssimazione, è possibile definire “stazionario”.

Le competenze e l’esperienza sono fondamentali anche per distinguere la “tipologia” di ponte termico il quale, come si sottolinea negli eventi formativi sull’argomento, non è necessariamente connesso all’intrinseca natura dei materiali, più o meno conduttivi rispetto al calore.

Una difformità termica di un elemento, o parte di esso, può ricondursi infatti ad altre cause quali geometria, spessore o interazione tra materiali differenti. In tutti i casi, il termogramma mostra una “macchia” fredda senza che all’interno dell’involucro sia stata indotta alcuna pressione: in altre parole, vi è qualcosa che fa da ponte per il calore anche se non è presente alcun moto convettivo.

Viceversa, un ulteriore utilizzo della tecnologia ad infrarossi è quello in cui la termocamera viene utilizzata proprio in presenza di moti convettivi indotti, come accade per esempio quando si utilizza un “Blower door test”.

Tale apparato di prova consente di innescare una depressione artificiale all’interno dell’involucro, consentendo quindi all’aria esterna di permeare verso l’interno attraverso ogni “punto debole” del sistema.

Essendo l’aria esterna significativamente più fredda di quella interna, è evidente che se tali “debolezze” riguardano la posa del serramento, dal termogramma saranno visibili le infiltrazioni d’aria come zone fredde.

A differenza di quanto precedentemente descritto, in questi casi il ponte termico è strettamente connesso alla depressione indotta e va quindi sotto il nome di “ponte termico convettivo”. Anche dal punto di vista strettamente visivo, la “zona fredda” assume una conformazione diversa presentandosi più come “fiamma” che come “macchia”.

Ciò è banalmente causato dallo spiffero d’aria esterna che, laddove si infiltra, lascia un segno freddo molto ben individuabile.

L’analisi agli infrarossi ci dimostra che le tecnologie avanzano e questo significa che il serramentista ha sempre meno possibilità di errore. Come sempre, un ruolo fondamentale e complementare lo rivestono le norme, in quanto rappresentano la garanzia che queste tecnologie vengano utilizzate in modo rigoroso e non arbitrario. Sono tutti fattori che portano ad un’unica conclusione: l’asticella del nostro settore, con particolare riferimento alla posa, si sta spostando verso l’alto.

E siamo solo all’inizio.

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con n° 1989 L e notificato alla Commissione Europea con n.1709 (Autorizzazione del Ministero dello Sviluppo Economico con Decreto del 1 Luglio 2022) all’attività di certificazione

Non tutti i Laboratori sono uguali ma soprattutto non tutti i risultati ottenuti attraverso prove eseguite presso differenti Laboratori hanno la medesima spendibilità.

I test eseguiti presso i Laboratori per la verifica di materiali e componenti possono avere diverso scopo:

• Ricerca di miglioramenti
• Analisi di errori di produzione
• Verifica della costanza della prestazione

Quello che però nella maggior parte dei casi accomuna le verifiche di Laboratorio è la necessità di poter utilizzare le prestazioni individuate (ove possibile), procedere alla Marcatura CE.

Non tutti i Laboratori hanno la possibilità di eseguire test validi a tale finalità.

Vediamo perché.

Il Regolamento 305/2011 impone l’obbligo di marcatura CE sui prodotti da costruzione, quando rientrano nell’ambito di una norma armonizzata o sono conformi a una Valutazione Tecnica Europea (ETA).

Tra i prodotti da costruzione che ricadono sotto questa disciplina rientrano, tra le tantissime tipologie esistenti, anche le porte e finestre e più in generale tutti i serramenti regolamentati dalla UNI EN 14351-1.

In base al processo di valutazione disciplinato dal Regolamento UE 305/2011, il fabbricante deve redigere una “dichiarazione di prestazione” (DoP) con la quale si assume la responsabilità legale della conformità del prodotto da costruzione al contenuto della medesima dichiarazione.

La verifica della costanza di prestazione può essere effettuata secondo diversi sistemi di valutazione che vedono coinvolti diversi attori: tra i principali ci sono i laboratori di prova.

La Convenzione tra Accredia, Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici e Ministeri dello Sviluppo Economico e dell’Interno, definisce un nuovo regime di autorizzazione, dal momento che per poter svolgere le attività di verifica sui prodotti da costruzione, i laboratori di prova devono essere accreditati. Una svolta fondamentale, poiché in questo settore l’Italia era rimasta l’unico Paese europeo a non utilizzare l’accreditamento per garantire la conformità dei prodotti.

Per il laboratorio di prova, l’accreditamento conforme al Regolamento UE 305/2011 è quindi un requisito per conseguire l’autorizzazione da parte delle Autorità competenti e la successiva notifica alla Commissione europea con l’inserimento nel sistema NANDO (New Approach Notified and Designated Organisations).

Ciò comporta che i risultati derivanti dall’esecuzione di verifiche iniziali di tipo (per i sistemi che prevedono l’intervento di Laboratori di prova), eseguite presso Laboratori NON accreditati e conseguentemente notificati, non hanno la possibilità di essere utilizzati alla fine della compilazione della Dichiarazione di Prestazione, fatti salvi Organismi notificati che, seppur non accreditati, esercitano regolarmente la propria attività in virtù di decreti di autorizzazione regolarmente vigenti.

Notifica alla Commissione Europea (inserimento sistema NANDO)

Certificato di accreditamento LegnoLegno n° 1989 L

Ognuno di questi “metodi” non può essere considerato attendibile per una serie di motivi, su tutti la mancanza di un documento tecnico (norma, rapporto tecnico, ecc) e l’impossibilità di rendere la prova di tenuta all’acqua ripetibile e riproducibile.

Cosa vuol dire che una prova di tenuta all’acqua in opera, fatta per confermare la tenuta del serramento installato o per identificare eventuali problemi, deve essere ripetibile e riproducibile?

La ripetibilità è la capacità di ottenere lo stesso risultato lasciando immutate tutte le condizioni in cui la prova di tenuta all’acqua è stata eseguita.

Esempio pratico; effettuo una prova di tenuta all’acqua sulla finestra che evidenzia una perdita dal montante centrale ad una pressione di 100 Pa.

Procedo con asciugare la finestra e rieseguire il test con le medesime condizioni quindi:

• Medesima quantità di acqua;

• Medesima posizione degli ugelli che spruzzano l’acqua;

• Medesima pressione dell’acqua;

• Medesimo tempo di esposizione;

• Medesima pressione del vento;

• Medesimo tecnico che gestisce la prova di tenuta all’acqua, ecc.

ed il risultato deve confermare o meno (o confermarlo entro certi limiti) quanto visto con la prima prova di tenuta all’acqua.

La riproducibilità invece è la capacità di ottenere lo stesso risultato quando la prova di tenuta all’acqua viene effettuata cambiando una o più condizioni.

Esempio pratico; effettuo una prova di tenuta all’acqua sulla finestra che evidenzia una perdita dal montante centrale ad una pressione di 100 Pa.

Procedo con asciugare la finestra e rieseguire il test con alcune condizioni invariate ed altre modificate:

• Medesima quantità di acqua;

• Medesima posizione degli ugelli che spruzzano l’acqua;

• Medesima pressione dell’acqua;

• Medesimo tempo di esposizione;

• Cambio del tecnico che gestisce la prova di tenuta all’acqua, ecc.

I parametri oggetto di modifica quando si valuta la riproducibilità della prova di tenuta all’acqua possono essere diversi, ognuno dei quali in grado di incidere in modo più rilevante sul risultato del test.

La ripetibilità e la riproducibilità consentono cosi di capire se il metodo utilizzato può essere ritenuto idoneo, affidabile e se ci sono fonti di errori che non sono controllate. Attraverso tale valutazione viene ricercata una congruenza dei risultati che non renda la misura “Non significativa”.

Adesso immaginiamo una prova di tenuta all’acqua eseguita con un metodo “artigianale” descritto all’inizio… secchiate di acqua contro il serramento;

• Quanta acqua c’era nel secchio?

• Con che “forza” è stata lanciata?

• In che parte del serramento?

• Che parte del serramento è stata bagnata?

• Per quanto tempo?

E potremmo continuare elencando tutte le componenti che non sono controllate e rendono il test NON riproducile e NON ripetibile.

È qui che ci viene in aiutato la norma UNI 11673-4 – Posa in opera di serramenti: Requisiti e criteri di verifica dell’esecuzione.

L’evoluzione normativa e tecnica ha aperto nuovi scenari rispetto alla “sola” prova di tenuta all’acqua eseguita in Laboratorio (che permane il primo punto granitico nella caratterizzazione prestazionale dei serramenti) cosi come nuove possibilità.

Attenzione, anche la prova di tenuta all’acqua in opera viene eseguita nel rispetto di tutte le indicazioni contenute nella norma UNI 11673-4; quello che cambia è il contesto di applicazione che nel caso delle prove iniziali di tipo è “solo” il prodotto installato su una apparecchiatura di prova appositamente predisposta mentre per le verifiche di cantiere riguarda (o meglio, può riguardare) il prodotto e la posa nel contesto finale di destinazione.

Con questa operazione di verifica in loco ogni soggetto che interviene nel processo di acquisto, installazione e vendita dei serramenti viene rassicurato circa la conformità del prodotto installato.

Spesso la verifica in opera sui serramenti, che sia la tenuta all’acqua, la permeabilità all’aria, le indagini termografiche o le verifiche acustiche, sono vissute come una “messa in discussione” del lavoro e delle competenze del serramentista e del posatore.

Altrettanto spesso, cambiando alcuni punti di vista, ci è possibile affrontare le sfide professionali con motivazioni diverse; la verifica in opera è elemento di:

• Differenziazione dalla concorrenza anche in fase di offerta;

• Distinzione nelle proposte alla committenza;

• Tutela per il serramentista e per il posatore

• Garanzia per il Progettista e l’impresario

• Sicurezza per l’acquirente

• Indagine preliminare atta a risolvere eventuali problematiche in tempi rapidi

• Qualifica del lavoro svolto

Un elemento oggetto di studio nei percorsi formativi di comunicazione è la valorizzazione dell’indice di importanza di acquisto del cliente, macroscopicamente definito in:

• Tempo (ho bisogno del prodotto in tempi rapidi)

• Costo (ho una maggiore o minore disponibilità economica)

• Qualità (necessito di un prodotto che ha prestazioni distintivo rispetto allo standard).

• La necessità di avere un prodotto in tempi rapidi e di costo ridotto comporta in genere un prodotto di “qualità ridotta”.

• Avere bisogno di un prodotto velocemente e con qualità distintive comporta in genere un prodotto molto costoso.

• Infine, richiedere un prodotto con qualità distintive costo ridotto prevede che il prodotto avrà tempi di fornitura molto lunghi.

E se la committenza cerca un prodotto da avere velocemente, che costi poco e che abbia qualità elevata e distintiva, in che condizione ricadiamo? A voi la risposta…

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Per esprimere in modo più chiaro la definizione di R_w e D_new è indispensabile inquadrare l’argomento in modo più ampio.

In edilizia residenziale, dove i limiti previsti per la facciata non sono particolarmente elevati e le partizioni opache (muri) hanno prestazioni più che soddisfacenti a raggiungere gli obiettivi preposti, il serramento rischia di essere il punto critico: è sufficiente che un solo serramento abbia prestazioni “scarse” e l’intera facciata rischia di non essere in linea con i valori previsti dalle regolamentazioni nazionali.

Il valore che viene quindi richiesto e/o fornito con riferimento ai serramenti è R_w, che potremmo definire come la capacità del serramento di ridurre la trasmissione del suono incidente su di esso attraverso una valutazione di laboratorio senza l’incidenza delle trasmissioni laterali, secondo la UNI EN ISO 717.

Quando al termine R_w viene aggiunto l’apostrofo, R’_w significa che la valutazione si riferisce ad una misurazione in opera ed è quindi comprensiva delle trasmissioni laterali: in tal caso si parla di valutazione del potere fonoisolante apparente.

La gestione è differente quando sono presenti in facciata elementi costruttivi di dimensione inferiore a 1 m² (cassonetti coprirullo, bocchette d’aria, sezioni di muro di piccole dimensioni con spessori ridotti, ecc); in tal caso il valore acustico che viene richiesto e che viene utilizzato nella definizione dell’indice di isolamento acustico di facciata non è più il valore R_w ma è il valore D_new.

La differenza è sostanziale. In un caso si parla dell’isolamento acustico proprio di un prodotto (serramento), mentre nell’altro si valuta il valore acustico di una unità di assorbimento di 10 metri quadrati all’interno della quale viene inserito il piccolo elemento.

L’argomento si presta a particolari approfondimenti che rientrano in campi molto particolareggiati e non sono oggetto del presente articolo.

Attenzione quindi: i due indici R_w e D_new specificano parametri differenti tra loro; pertanto, se è necessario porre a confronto valori acustici di due cassonetti coprirullo diversi, oppure rispondere ad una specifica di carattere contrattuale/disciplinare è INDISPENSABILE, per i piccoli elementi, evidenziare quale dei due valori viene trattato.

Con la medesima metodologia sviluppata per le analisi pubblicate negli articoli sui precedenti numeri di LegnoLegno, andremo a riportare i risultati ottenuti in termini statistici su cassonetti che possono essere accomunati per una o più caratteristiche tecniche.

Il primo elemento da riportare è relativo alla presenza di isolante interno al cassonetto.

Una macro-suddivisione può essere fatta analizzando gli isolanti presenti nei cassonetti: “leggeri” con massa inferiore ai 40 kg a m³ e “pesanti” ovvero superiore ai 40 kg a m³.

Come più volte ribadito, i dati servono come elemento conoscitivo in ambito progettuale e forniscono spunti sui quali riflettere.

Per correttezza si specifica che il numero di prodotti testati con isolante leggero (XPS, EPS, sughero, etc.) sono numericamente più elevati rispetto ai cassonetti coprirullo con isolante pesante (lana di roccia, isolanti sintetici ad alta densità, pannelli sandwich di gomma e isolanti, etc.).

Un’altra importante suddivisione è quella relativa alla tipologia stessa del cassonetto, suddivisa in 2 gruppi.

Un gruppo è quello relativo ai cassonetti “tradizionali”, ovvero sporgenti sul lato interno e con ciellino di ispezione interno.

Tali prodotti in realtà di tradizionale hanno poco in quanto hanno caratteristiche all’avanguardia:

a. sono isolati, anche se con materiali in genere più performanti al requisito della termica;

b. hanno un tappo di ispezione che presenta le guarnizioni sui 4 lati;

c. hanno una guarnizione a spazzolino che riduce lo spazio presente tra cassonetto e veletta per lo scorrimento dell’avvolgibile.

Se per il punto a) è stato riportato un doppio grafico su sigillante leggero e pesante e per il punto b) è da considerarsi necessaria la presenza di guarnizioni per la chiusura del tappo di ispezione, il punto c) è un elemento del quale non è sempre nota l’incidenza.

Un altro gruppo è relativo ai cassonetti a ponte e/o monoblocco, ovvero i cassonetti coprirullo contenuti all’interno del pacchetto murario, che possono prevedere il cielino di ispezione sia internamente che esternamente e che sono, in genere, integralmente composti di materiale isolante. In questo caso è ben evidente il vantaggio ottenuto in termini acustici dall’utilizzo di un cassonetto a “ponte”.

(Vedi LegnoLegno News n. 68 – pag. 12)

Dal punto di vista acustico ci sono 3 elementi che ne migliorano notevolmente le caratteristiche:

1. La presenza del serramento, nella maggior parte dei casi, a filo “interno”. Con tale posizionamento di fatto l’unica superficie di dispersione acustica diventa la parte frontale, posta sotto lo strato di intonaco;

2. La presenza del cielino di ispezione localizzato esternamente rispetto ai locali abitati;

3. La presenza costante di isolante e guarnizione a spazzolino.

E adesso, come utilizzare tutti questi dati?

Uno dei principali utilizzi da prendere in considerazione è relativo alla consultazione in ambito progettuale.

Per quanto i valori siano statistici e quindi non assimilabili a prove eseguite sui serramenti effettivamente realizzati dal produttore, si basano sull’analisi di una ampia gamma di prodotti e pertanto possono essere ritenute affidabili in via di valutazioni preliminari.

Non di rado le telefonate che ci giungono in Laboratorio sono:

“Ho eseguito una prova sulla mia finestra con un vetro da 41 dB ed ho ottenuto 40 dB. Adesso vorrei dichiarare con un vetro da 45 dB un valore di finestra di 44 dB… posso farlo vero?”

“Mi hanno chiesto un serramento da 44 dB. Ci sono indicazioni e consigli preliminari che è bene seguire perché in fase di prova abbia più probabilità di ottenere il valore desiderato”?

“Il progettista mi ha chiesto un cassonetto da 57 dB; gli ho detto che si è sbagliato perché è impossibile arrivare ad un valore così alto”.

A queste domande, e a tante altre relative a specifiche questioni inerenti i requisiti acustici, gli studi pubblicati riescono a dare risposta.

In conclusione

Si consideri che la gestione del requisito acustico in termini di rispondenza alle prescrizioni previste dal DPCM 05/12/1997, è complessa e articolata e vi sono specifiche figure nell’ambito della progettazione dedicate al soddisfacimento di tali quesiti.

Il serramentista non deve sostituirsi al progettista, ma deve anzi essere una fonte di informazioni e di assistenza, attraverso la capacità di assistere il committente con tutto quanto riguardi il proprio campo ed i propri prodotti.

La realtà di cantiere che ci troviamo quotidianamente ad affrontare è diversa dalle situazioni ideali di laboratorio; può succedere che elementi con soddisfacenti valori acustici in linea con quanto richiesto dal progettista alla fine portino una verifica negativa.

Sappiamo che spesso il problema, quando è stata eseguita una attenta fase preliminare di verifica dei prodotti e dei relativi indici di isolamento acustico, è legato alla questione “installazione”, in quello spazio compreso tra il serramento ed il muro che è terra di nessuno, sotto quel coprifilo che può nascondere gioie o dolori, e che alla fine dei conti può tradursi in una perdita significativa di isolamento acustico anche di parecchi dB.

E più le prestazioni delle facciate sono elevate (edificio residenziale, ospedale, ufficio, scuola, etc.) più tali influenze rischiano di creare situazioni di difficile gestione.

“Quindi alla fine Davide stai dicendo che conoscere tutti i parametri di Laboratorio non serve a nulla perché poi il mondo reale è un’altra cosa?”

No, proprio il contrario.

Per avere maggiore consapevolezza del contesto nel quale si opera, per conoscere i possibili problemi, per stimare le prestazioni di accessori e componenti, per considerare l’incidenza di possibili varianti, è indispensabile partire proprio dall’analisi dei valori di laboratorio, dagli studi eseguiti e dalle statistiche di prova, dai progetti costruttivi ed esecutivi e dalla valutazione dei materiali da impiegare, e non fermarsi qui!

Si devono fornire al progettista le informazioni sull’importanza della posa, sulla possibilità di fruire di progetti di installazione analizzati grazie all’avvento delle norme di riferimento e alle valutazioni dei fornitori di materiali. Nulla è più “lasciato al caso”, o meglio, tutti gli elementi sono presi in considerazione: tipologie di materiale, prestazioni di sigillanti e riempitivi, modalità di utilizzo.

La posa non è più l’elemento sconosciuto che può vanificare progetti nei quali si è investito tempo e risorse, ma diventa l’elemento di differenziazione. La chiave per concretizzare tutto quanto è effettuare studi e accurate analisi che poi si dovranno, abilmente, portare in opera.

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Per data inizio lavori si intende:

• Nel caso di intervento svolto in presenza di Titolo Abilitativo: la data di inizio lavori corrisponde a quella indicata sul titolo;

• Nel caso di intervento svolto in Edilizia Libera: la data di inizio lavori viene definita dal committente, il quale sotto sua responsabilità rilascia la Dichiarazione Sostitutiva di Atto Notorio del Committente in cui dichiara la data di inizio lavori e che l’intervento viene svolto in edilizia libera;

Allegato A

Il Decreto definisce che per la verifica di congruità dei costi si deve far riferimento all’Allegato A, ossia una tabella in cui sono riportati i costi massimi specifici agevolabili per tipologia di intervento.

Ricordiamo però che i massimali di costo indicati nell’Allegato A sono considerati al netto di:

• Iva;

• Prestazioni Professionali;

• Opere relative all’installazione: ossia i costi per le opere provvisionali necessarie per l’installazione, come ad esempio i ponteggi, le piattaforme elevatrici ecc. (costi da verificare mediante prezziari);

• Posa per la messa in opera dei beni: ossia i costi veri e propri della pura manodopera relativa all’installazione dei serramenti (costi da verificare mediante prezzari).

Il fornitore è quindi obbligato a verificare la congruità dei prezzi e rilasciare la Dichiarazione sostitutiva dell’atto di notorietà del Fornitore con cui stabilisce la congruità della spesa.

Come è meglio procedere…

Dallo schema riportato è possibile trarre un’importante considerazione in merito al procedimento più corretto da seguire per la verifica di congruità dei costi agevolabili:

Per poter emettere una fattura congrua, è bene che il fornitore stili un preventivo sulla base del quale verificare la congruità dei costi al fine di presentare al cliente finale un preventivo congruo da tramutare in contratto.

Esempi di verifica congruità dei costi

Vediamo 2 semplici esempi di verifica di congruità:

1° Esempio

Preventivo del fornitore

In questo caso l’esito della verifica è positivo in quantoi prezzi del fornitore non sono superiori rispetto ai massimali dell’Allegato A e del Prezziario DEI, pertanto il fornitore emetterà fattura congrua e rilascerà la dichiarazione del fornitore

2° Esempio

Preventivo del fornitore

In questo caso l’esito della verifica è negativo in quanto i prezzi del fornitore sono superiori rispetto ai massimali dell’Allegato A e del Prezziario DEI, pertanto il fornitore emetterà una fattura con la quota detraibile congrua, una fattura con la quota eccedente non congrua ed rilascerà la Dichiarazione del Fornitore relativa solamente alla quota congrua.

Vi ricordiamo che LegnoLegno rimane al fianco dei serramentisti in tutti gli aspetti che riguardano la gestione delle pratiche: sia per quanto riguarda i casi di semplice comunicazione ad Enea, sia nei casi in cui al serramentista occorra un supporto per la verifica della congruità dei costi, ed infine nei casi in cui sia necessaria l’asseverazione di congruità della spesa da parte di un tecnico abilitato.

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Crediti non cedibili? Clienti che ritardano i pagamenti? Problemi di liquidità?

Attenzione: il patrimonio della tua azienda potrebbe essere in pericolo!

IL VIDEO DEL WEBINAR TRATTA LE SEGUENTI TEMATICHE:

Il contratto ha forza di legge tra le parti ed è pertanto il primo strumento di tutela dell’Azienda e dell’imprenditore. Questo non solo per limitare le responsabilità del serramentista, ma soprattutto per l’obiettivo primario di qualsiasi fornitura: riceverne il pagamento senza ritardi!

Un contratto chiaro e completo è il miglior modo per prevenire gli insoluti e rende molto più rapido il recupero dei crediti.

Come attivare, però, le clausole contrattuali? Cosa fare, viceversa se un contratto di questo tipo è mancato? E’ stato fatto, a monte, un check sui contratti e sulle clausole poste a tutela degli incassi? Abbiamo tutelato, a valle, il patrimonio dell’azienda e dei soci in caso di problemi di liquidità?

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